在椭圆封头中，冲压主要依靠的是压力机，以及模具等对板材、管材、带材和型材等施加一定的外力，促使其发生塑性的变形或者是分离，因此可以获取我们需要的尺寸和形状的工件，我们可以称之为冲压件的成型加工。对椭圆封头的冲压力造成影响的因素，可以分为以下几种： 首先椭圆封头在冲击的强度上要较高，正常情况下取向也要较高，但是在结晶度上又会比较低。因为椭圆封头都具备一定的内应力，而且材料自身还具备降解和熔接，这些都会直接的影响到椭圆封头的冲击强度，或者是导致冲击强度较低的主要因素。而引起这类不良的主要原因是，注塑的加工工艺和聚合物的原料等，还有塑料的提手模具在形状、结构、数目、分布和浇口的位置等，但是如果从原料上来说的话，如果原料在自身的冲击强度上就比较低的话，而且其原料中还还有较多的其他再生料，那么椭圆封头的模具在冲击的强度上则会更低。 将椭圆封头在冲压的工作上做好，不仅可以提升刚性，还能更好的获取有效的经济效益。 如果想要椭圆封头可以具备较高的冲击强度，那么就必须保证其能够有更好的取向，但是这样的话其在结晶度上就不怎么好，比较常见的有内部存在应力，或者是材料自身出现溶解和降解的现象，这些情况都会导致椭圆封头在冲击的强度上降低，也是最主要的原因之一，而促使这些原因的因素则是聚合物的原料，以及在进行注塑加工时其工艺的条件等，比如塑料的提手模具在结构、形状、数目、浇口的位置和分布等，如果单从原料上来说的话，自身在冲击的强度上就比较低，所以我们可以适当的在原料中，添加适量的再生料，这样生产和制造出来的椭圆封头，要比纯新料制造的在冲击强度上好。 我们常常因模具调整不当，材料厚度较薄等原因造成不少椭圆封头出现鼓疱或起皱而报废，从而不能正常使用，但是厂家为了利益，依然将这类封头直接发给客户使用，这样就会直接造成客户的在生产使用上出现很大的困难，而且设备的外观会大打折扣 没有厂家能保证椭圆封头在冲压成型后不会出现一些问题，只是这些问题我们在后期是可以解决的，将那些有问题的封头可以再次调整加以利用，但是仍然有一些调整后不能使用的封头。 为了能使报废的椭圆封头重新利用，可以采用以下方法解决： 1、如果椭圆封头与容器壳体是用法兰连接的，只要先焊好法兰圈，再进行火焰校正，即可得到令人满意的效果。 2、如果椭圆封头与容器壳体是采用对接方法电焊连接的，就先按封头公称直径加工一个钢质圆环，将圆环与鼓疱封头的边缘点焊在一起，然后再进行火焰校形，最后用火煨消除封头直段的内应力，拆除圆环，便可得到合格的封头，圆环还可以反复使用。 3、如果依然还不能使用，那么就只能将椭圆封头起疱部分切除掉，将余下的压制较小的封头，减小损失。 这样，将报废的椭圆封头就得到了合理的利用，提高了经济效益。但是，选择定购封头的时候，还是选择比较正规模的封头厂家，这样质量也得到了控制，相信价格也会合理。 耐腐蚀是铝容器的主要用途之一，铝材是塑性材料，从塑性材料的角度出发，第四强度理论比较合适，但鉴于铝材强度低，通常仅用于压力低、耐腐蚀或某些有特殊要求的场合。设计规定仅适用于压力不大于8MPa的条件下，在这种条件下，中径公式足够正确，且计算简便，故本节计算采用以弹性失效准则为基础的中径公式。 虽然理论依据同上，但球壳的经向和纬向的应力相等。 外压圆筒和外压球壳： 外压设计采用了图算法，外压曲线中有５条曲线用国产铝材由国内测得，其他曲线参照了国外所使用的曲线，外压球壳公式系球壳小变形理论的典型公式。 椭圆封头具有一定的耐蚀、耐热和耐磨性能。很多还属于机械加工类的范畴，用的最多的是冲压法、锻压法、弯曲法、拉伸法、滚轮加工法、滚轧法、鼓胀法、和组合加工法。碳钢除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷。由于陶瓷耐磨涂料采用无定向钢纤维和定向网状增强措施，通 过耦合进一步合金弯头改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。

市场上面，总能听到很多客户抱怨说现在的封头质量怎么怎么样，其实造成这一原因的主要还是因为客户对厂家的成本压缩，导致很多封头行业的商家采用了低价竞争的模式来抢占客户市场，从而导致了封头的质量问题越来越严重，特别是椭圆封头这种材料的。 一般封头超过1200以上直径比较大，椭圆封头都需要拼接，而封头厂家均是采用氩氟焊工艺进行焊接的，再经过冲压成形以及冷旋压的工艺。而有裂纹的封头大都是产生在变形较大的圆弧及直边处，且都集中在焊缝中间，都是沿焊缝方向的纵向裂纹。根据裂纹的这些特征我们进行过分析，主要的原因是因以下几个方面造成的； 1、椭圆封头材料不合格； 2、焊接工艺或焊接材料选用不合理； 3、冷旋压工艺不合理。 关于一和二很多客户都能理解，对于冷旋压工艺不合理这个大多不太了解。 其实冷旋压成形是利用两模具的挤压作用对材料进行加工的，毛坯在旋压轮和成形棍之间产生局部的塑性变形。封头冷旋压过程中，力的反复作用使其发生冷作硬化现象，并产生位错的堆积和金相组织的变化。由于一些不锈钢材料的C含量偏高，在变形量大于15%时，可产生马氏体组织。因此，在较大的塑性变形情况下，封头拼接焊缝产生了焊缝中间裂纹。 上面我们分析了裂纹产生的原因，那么我们要怎么来防止裂纹产生呢？ 首先，对不锈钢封头材料的成分进行严格控制； 其次，采用多层焊，防止柱状结晶组织产生，减少偏析，以提高焊缝的综合力学性能； 第三，控制冷旋压变形量在15%以下，减少马氏体组织的产生； 最后，严格执行焊接工艺。 椭圆封头是由半个椭球面和一圆柱直边段组成。直边段的作用是避免封头和筒体的连接焊缝处出现经向曲率半径突变，以改善焊缝的受力状况。是目前中、低压容器中应用较多的封头之一。由于封头的椭球部分经线曲率变化平滑连续，故应力分布比较均匀，且椭圆形封头深度较半球形封头小得多，易于冲压成型。 如果想要椭圆封头具备比较高的冲击强度，正常情况下，其取向也要很高才行，但是结晶度又不可以太低。一般存在的内应力，以及材料自身的讲解和溶解等，都是和椭圆封头在冲击的强度上存在较大的关系。而导致这类因素的主要原因是聚合物的主要原料，和注塑在加工上的工艺条件等，因为塑料的提手模具在整个结构和浇口的位置，以及分布和数目上都会不同。如果是从原料上来进行分析的话，首先原料自身的冲击的强度上比较低，那么基本都是因为原料中混合的再生料较多，那么椭圆封头的冲击强度肯定会很低。 其中椭圆封头不管是周向的应力，还是经向的应力实际上都和壳体的变化有关，如果在顶点位置上，其轴向的应力和环向的应力是相同的话，而赤道上椭圆封头的应力又比较均匀的时候，那么轴向的应力则是拉伸的应力，主要是由顶点位置来向赤道进行递减的；当环向的应力存在的时候，其椭圆封头整个过渡区则会出现不同的压应力，但是长短的轴比值如果持续不断增加的话，在椭圆封头边缘处压应力的值必会迅速的提升，其实就是封头如果越浅的话，那么封头在边缘位置的压应力则会越高。椭圆封头在厚度上不仅要满足强度的相关要求，对于直径大且薄壁的椭圆封头来说，在内压下整个弹性都会失去稳定性，因此椭圆封头在厚度上必须可以满足刚度的要求。 椭圆封头制造较容易价格也较低，但其承压能力不如规范椭圆封头，故它常用于dn≤100介质压力低于1.0mpa条件下。规范椭圆封头为一带折边的椭圆封头，椭圆的内径长短轴之比为21应用最广的封头。常用的对焊管件包括弯头、三通、异径管(大小头)和管帽，前三项大多采用无缝钢管或焊接钢管通管帽价格管件及连接形式过推制、拉拔、挤压而成，后者多采用钢板冲压而成。 同径三通用于可燃气体管道上时宜采用密封焊进行密封，同径三通在很多情况下，如管廊上的管子端部，管帽都由法兰代替，以便于管子的吹扫和清洗。y型三通经常代替一般三通，用于输送有固体颗粒或冲刷腐蚀较严重的管道上。常用的管件中，螺纹短节为阳螺纹，而弯头、三通、管帽、活接头等多为阴螺纹，使用时应注意它之间的搭配和组合。螺纹连接与焊接相比，其接头强度低，密封性能差。 对润滑油管道当采用承插焊连接时，其接头缝隙处易积存杂质而对机械设备发生有利影响，此时也应采用对焊连接；螺纹连接的管件应采用锥管螺纹；dn≥50管道及其元件常用的一种连接型式。对于dn≤40管子及其元件，因为它壁厚一般较薄，采用对焊连接时错口影响较大，容易烧穿，焊接质量不易保证，故此时一般不采用对焊连接；同时要求其弯曲半径不宜小于其公称直径的1.5倍。当斜接弯头的斜接角度大于450时，螺纹连接不得用在剧毒介质管道上；焊制斜弯头：常用于介质条件比拟缓和的大尺寸管道上。不宜用于剧毒、可燃介质管道上，或接受机械振动、压力脉动及由于温度变化发生交变载荷的管道上。

碟形封头对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。 锻造的种类和特点: 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、不锈钢封头辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。 当温度超过300-400℃，达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。 与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。不锈钢封头在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温螺纹管件，对焊管件，不锈钢管件锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。 另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，不锈钢封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 碟形封头的焊接成型过程： 铸件凝固过程中热交换的特点：金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁。液体金属通过型壁散失热量，进行凝固并产生收缩，而型壁在获得热量，升高温度的同时产生膨胀碟形封头，结果在铸件与型壁之间形成了“间隙”。 在“铸件一间隙一金属型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而金属型壁则通过“间隙”被加热。金属型和砂型，在性能上有显著的区别，如砂型有透气性封头，而金属型则没有；砂型的导热性差碟形封头，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。 金属型的这些特点决定了它在铸件形成过程中有自己的规律，型腔内气体状态变化对铸件成型的影响：金属在充填时，型腔内的气体必须迅速排出，但金属又无透气性，只要对工艺稍加疏忽，就会给铸件的质量带来不良影响。 使用碟形封头的过程中，最需要注意的就是封头在外部的周长，这点是需要在使用之前就进行测量的，如果使用碟形封头之前，还需要对筒体进行加工的话，必须事先和碟形封头的生产厂家进行咨询，首先将封头在外部的周长在尺寸上进行预测，如果将封头在外周长进行四等分的区分时，必须要做好相应的标记，最后就是直接将碟形封头进行筒体的焊接，但是，在焊接之前还需要进行定位的处理，是可以实现和厂家进行沟通，当上述的问题解决之后，才能对碟形封头进行焊接加工。 碟形封头在组织上的主要变化，主要是根据封头在表层上拉力的主要结构，其次就是心部的主要应力，这种情况主要是因为热应力是相反的，但是，实际上碟形封头的材质具备组织上应力的大小之分，这也是和冷却的主要速度存在联系，而且和形状的形成也有关系，还有就是材料在出现化学变化的时候都有关系。 因此在实践的结果中可以看出，任何材质上的不同，在经过热处理的加工之后，都会多多少少发生点变化，一旦发生变化之后，那么相应的热应力和组织的应力也会出现变化。实际上碟形封头的主要形成都是在热应力之前发生的，但是组织的应力就完全不同了，基本都是在变化的过程中形成的，因此碟形封头整个冷却的过程，都会导致组织的应力和热应力发生不同的改变。

碟形封头对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。 锻造的种类和特点: 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、不锈钢封头辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。 当温度超过300-400℃，达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。 与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。不锈钢封头在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温螺纹管件，对焊管件，不锈钢管件锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。 另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，不锈钢封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 锻压工艺在碟形封头的制造中运用了有很多，下面我们就来了解下其他温度域的锻造情况。 坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。在这个过程中，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，不锈钢封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工的时候，由于目前的工艺限制，对断面还不能作润滑处理，现在人们也正在研究使用磷化润滑的方法，不止是否有可能。 温锻的优势就在于可以提高锻件的精度和质量，同时又没有冷锻那样大的成形力。温锻工艺的应用与锻件材料、锻件大小、锻件复杂程度有密切的关系。一般而言，对于形状不太复杂的低碳、低合金钢小型精密模锻件，采用冷锻工艺就可以成形；对于形状复杂的中小型中碳钢精密模锻件，冷锻方法难以解决其成形问题，或单纯采用冷锻工艺成本偏高，则可采用温锻成形。钢的再结晶温度大约在750℃左右，在700℃以上进行锻造时，由于变形能可得到动态释放，成形阻力急剧减小；在700-850℃锻造时，锻件氧化皮较少，表面脱碳现象较轻微，锻件尺寸变化较小；在950℃以上锻造时，虽然成形力更小，但锻件氧化皮和表面脱碳现象严重，锻件尺寸变化较大。因而在700-850℃的范围内锻造可得到质量和精度都比较好的锻件。 热锻是在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺。热锻能够减少金属的变形抗力，因而减少坯料在变形过程中所需的锻压力，使锻压设备的吨位大为减少；改变钢锭的铸态结构，在热锻过程中经过再结晶，粗大的铸态组织变成细小晶粒的新组织，并减少铸态结构的缺陷，提高钢的机械性能；另外，热锻能够提高钢的塑性，这对一些低温时较脆难以锻压的高合金钢尤为重要。 碟形封头的用途 碟形封头是石油化工、原子能到食品制药诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件。 ●碟形封头是压力容器上的端盖，是压力容器的一个主要承压部件。所起的作用是密封作用。一是做成了罐形压力容器的上下底，二是管道到头了，不准备再向前延伸了，那就用一个封头在把管子用焊接的形式密封住。和封头的作用差不多的的产品有盲板和管帽，不过那两种产品是可以拆卸的。而封头焊好了之后是不可以再拆卸的。与之配套的管件有压力容器、管道、法兰盘、弯头、三通、四通等产品。 ●碟形封头的品质直接关系到压力容器的长期安全可靠运行。 碟形封头可以根据坯料移动的方式分成很多不同种类的锻造方式，今天正通封头给大家简单介绍下碟形封头的闭式模锻，闭式镦锻和旋转锻造。 闭式模锻和闭式镦锻的利用率还蛮高的，因为它们没有飞边，所以锻件的受力面积就会减少，相对荷载也就减少了，因此只需要一道或几道工序就可以完成复杂的加工。不过需要控制好坯料的体积，还需要对锻件作仔细地测量然后控制精准锻模的位置，从而可以减少锻模时发生的摩擦损坏。

随着国民经济的持续发展，各行业对椭圆封头的需求量逐年增长，国产封头产品不仅应用于炼油、化工、运输、食品、环保、家电、通用等一般压力容器上，而且已经进入核电、航空航天、微电子、医药等特殊领域，并开始打入国际市场。因而造成椭圆封头“膨胀”过快，逐渐暴露了一些深层问题：产业档次较低，科技含量不高，很多企业还处于作坊的阶段。 椭圆封头需要走专业化道路。只有专业化并形成一定的批量，才有专门人才去研究，才有条件采用一些较高水平的装备，才有利于工艺技术不断积累和创新。而在走专业化道路的同时，还要开拓创新，做大做强，创品牌，造亮点。封头厂内部各企业和部门逐渐分离，形成独立的企业和新部门的过程，也是同类产品由分散生产趋于集中生产的过程。各个部门都有自己的专业方向，专门生产一定的成品或零部件，或者完成成品生产过程中的某些工艺作业。不要在一般碳钢封头上拼价格，要从特种钢种，从椅、特、异形状，从复合板等非标产品及提高质量上下功夫，开拓新产品，闯出新路子。 板坯与芯模共同旋转由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工艺。旋压可制造各种轴对称旋转体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶收口、筒坯成形等。 旋压的特点是：用很小的变形力可成很大的工件；使用设备比较简朴，中小尺寸的薄板件可用普通车床旋压；模具简朴，只需要一块芯模，材质要求低。旋压合用于小批出产，因其只能加工旋转体零件，局限性较大出产率低。 旋压可用专门机械，采用仿形旋压和数字控制旋压。在旋压成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄旋压,又称强力旋压,多用于加工锥形件、薄壁的管形件等，也可用以旋压大直径椭圆封头的深筒再剖开后制成平板。 将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴滚动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。 加工的长处是设备和模具都比较简朴，除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相称复杂外形的旋转体零件。 椭圆封头是属于各种压力容器锅炉、罐子封盖配件中的一件，达到密封的作用。 一般椭圆封头的使用范围尺寸在：19mm—6000mm 越大型号的椭圆封头使用过程中会相对的问题较多，我们来看看椭圆封头的使用要注意一些什么？ 1、椭圆封头的形状：根据设备的需求与合理，选择合适的封头种类：如椭圆形、蝶形、锥形、球形等； 2、椭圆封头的尺寸：是指的内径还是外径。如377、426是以外径为准；350、400、450是以内径为准； 3、椭圆封头的高度：一般封头的高度我们都是按照国家标准来生产，但是也有客户的产品设计不一样，需要的封头高度不同，所以有特殊要求定货双方要协商一致； 4、椭圆封头的材质：一般使用较多的是304不锈钢和碳钢两种，但是也有特殊用途的，如耐高温必须用310S材质、耐酸性一定要使用316L材质等； 5、椭圆封头的周长：封头是用模具冲压成形，钢板在冲压过种中会有一些应力存在，而且冲压拉伸过程中会有相对变形，那么封头的直径要如何判断准确与否，就看周长多少，是否标准； 6、椭圆封头与筒体焊接：封头与筒体对焊的时候，一定是先将封头与筒体用几个点平均固定，再均匀的进行焊接处理。 每一步细节都决定了产品的最终品质，不断的学习摸索、探讨，让我们将椭圆封头品质做得更好。

我们常常因模具调整不当，材料厚度较薄等原因造成不少椭圆封头出现鼓疱或起皱而报废，从而不能正常使用，但是厂家为了利益，依然将这类封头直接发给客户使用，这样就会直接造成客户的在生产使用上出现很大的困难，而且设备的外观会大打折扣 没有厂家能保证椭圆封头在冲压成型后不会出现一些问题，只是这些问题我们在后期是可以解决的，将那些有问题的封头可以再次调整加以利用，但是仍然有一些调整后不能使用的封头。 为了能使报废的椭圆封头重新利用，可以采用以下方法解决： 1、如果椭圆封头与容器壳体是用法兰连接的，只要先焊好法兰圈，再进行火焰校正，即可得到令人满意的效果。 2、如果椭圆封头与容器壳体是采用对接方法电焊连接的，就先按封头公称直径加工一个钢质圆环，将圆环与鼓疱封头的边缘点焊在一起，然后再进行火焰校形，最后用火煨消除封头直段的内应力，拆除圆环，便可得到合格的封头，圆环还可以反复使用。 3、如果依然还不能使用，那么就只能将椭圆封头起疱部分切除掉，将余下的压制较小的封头，减小损失。 这样，将报废的椭圆封头就得到了合理的利用，提高了经济效益。但是，选择定购封头的时候，还是选择比较正规模的封头厂家，这样质量也得到了控制，相信价格也会合理。 市场上面，总能听到很多客户抱怨说现在的封头质量怎么怎么样，其实造成这一原因的主要还是因为客户对厂家的成本压缩，导致很多封头行业的商家采用了低价竞争的模式来抢占客户市场，从而导致了封头的质量问题越来越严重，特别是椭圆封头这种材料的。 一般封头超过1200以上直径比较大，椭圆封头都需要拼接，而封头厂家均是采用氩氟焊工艺进行焊接的，再经过冲压成形以及冷旋压的工艺。而有裂纹的封头大都是产生在变形较大的圆弧及直边处，且都集中在焊缝中间，都是沿焊缝方向的纵向裂纹。根据裂纹的这些特征我们进行过分析，主要的原因是因以下几个方面造成的； 1、椭圆封头材料不合格； 2、焊接工艺或焊接材料选用不合理； 3、冷旋压工艺不合理。 关于一和二很多客户都能理解，对于冷旋压工艺不合理这个大多不太了解。 其实冷旋压成形是利用两模具的挤压作用对材料进行加工的，毛坯在旋压轮和成形棍之间产生局部的塑性变形。封头冷旋压过程中，力的反复作用使其发生冷作硬化现象，并产生位错的堆积和金相组织的变化。由于一些不锈钢材料的C含量偏高，在变形量大于15%时，可产生马氏体组织。因此，在较大的塑性变形情况下，封头拼接焊缝产生了焊缝中间裂纹。 上面我们分析了裂纹产生的原因，那么我们要怎么来防止裂纹产生呢？ 首先，对不锈钢封头材料的成分进行严格控制； 其次，采用多层焊，防止柱状结晶组织产生，减少偏析，以提高焊缝的综合力学性能； 第三，控制冷旋压变形量在15%以下，减少马氏体组织的产生； 最后，严格执行焊接工艺。 椭圆封头用来封闭管路，作用与管堵相同，但管帽可直接旋在管子上，不须要其他管件。管帽包括凸形管帽、锥壳、变径段、平盖及紧缩口的设计。 一、拉伸模与润滑 1、根据产品名细表中指定的工装号选用胎模。 2、使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。 3、上下模及压紧环分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆 周方向间隙均匀，其差值≤1mm. 4、每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，确认完 好后，方可继续使用。 5、每个产品拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮，熔渣等杂物，并 给拉环均匀的涂刷润滑剂。 冷拉伸封头时，上下模和压边圈工作面，毛坯周边的上下面，涂刷润滑剂。 6、润滑剂的配制 二、毛坯予压 1、为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯一次予压成拱形。 2、拼接的毛坯料的焊接接头余高须打磨至与母材平齐后方可进行压制。当板料拼接时，其最外一条焊缝距板中心距离应小于0.25Di且板宽不得小于300mm。 3、拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有怀疑时，可作表面探伤检查。 4、拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。

市场上面，总能听到很多客户抱怨说现在的封头质量怎么怎么样，其实造成这一原因的主要还是因为客户对厂家的成本压缩，导致很多封头行业的商家采用了低价竞争的模式来抢占客户市场，从而导致了封头的质量问题越来越严重，特别是椭圆封头这种材料的。 一般封头超过1200以上直径比较大，椭圆封头都需要拼接，而封头厂家均是采用氩氟焊工艺进行焊接的，再经过冲压成形以及冷旋压的工艺。而有裂纹的封头大都是产生在变形较大的圆弧及直边处，且都集中在焊缝中间，都是沿焊缝方向的纵向裂纹。根据裂纹的这些特征我们进行过分析，主要的原因是因以下几个方面造成的； 1、椭圆封头材料不合格； 2、焊接工艺或焊接材料选用不合理； 3、冷旋压工艺不合理。 关于一和二很多客户都能理解，对于冷旋压工艺不合理这个大多不太了解。 其实冷旋压成形是利用两模具的挤压作用对材料进行加工的，毛坯在旋压轮和成形棍之间产生局部的塑性变形。封头冷旋压过程中，力的反复作用使其发生冷作硬化现象，并产生位错的堆积和金相组织的变化。由于一些不锈钢材料的C含量偏高，在变形量大于15%时，可产生马氏体组织。因此，在较大的塑性变形情况下，封头拼接焊缝产生了焊缝中间裂纹。 上面我们分析了裂纹产生的原因，那么我们要怎么来防止裂纹产生呢？ 首先，对不锈钢封头材料的成分进行严格控制； 其次，采用多层焊，防止柱状结晶组织产生，减少偏析，以提高焊缝的综合力学性能； 第三，控制冷旋压变形量在15%以下，减少马氏体组织的产生； 最后，严格执行焊接工艺。 椭圆封头结构这样设计的意义 椭圆封头是由半个椭球面和一圆柱直边段组成。 直边段的作用是避免封头和筒体的连接焊缝处出现经向曲率半径突变，以改善焊缝的受力状况。 由于椭圆封头的椭球部分经线曲率变化平滑连续，故应力分布比较均匀，且椭圆封头深度较半球形封头小得多，易于冲压成型，是目前中、低压容器中应用较多的封头之一。 根据应力分析，承受内压的标准椭圆封头在过渡转角区存在着较高的周向压应力，这样内压椭圆封头虽然满足强度要求，但仍有可能发生周向皱褶而导致局部屈曲失效GB150规定标准椭圆封头的有效厚度应不小于封头内直径的0.15%，非标准椭圆封头的有效厚度应不小于0.30%。 耐腐蚀是铝容器的主要用途之一，铝材是塑性材料，从塑性材料的角度出发，第四强度理论比较合适，但鉴于铝材强度低，通常仅用于压力低、耐腐蚀或某些有特殊要求的场合。设计规定仅适用于压力不大于8MPa的条件下，在这种条件下，中径公式足够正确，且计算简便，故本节计算采用以弹性失效准则为基础的中径公式。 虽然理论依据同上，但球壳的经向和纬向的应力相等。 外压圆筒和外压球壳： 外压设计采用了图算法，外压曲线中有５条曲线用国产铝材由国内测得，其他曲线参照了国外所使用的曲线，外压球壳公式系球壳小变形理论的典型公式。 椭圆封头具有一定的耐蚀、耐热和耐磨性能。很多还属于机械加工类的范畴，用的最多的是冲压法、锻压法、弯曲法、拉伸法、滚轮加工法、滚轧法、鼓胀法、和组合加工法。碳钢除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷。由于陶瓷耐磨涂料采用无定向钢纤维和定向网状增强措施，通 过耦合进一步合金弯头改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。

椭圆封头是属于各种压力容器锅炉、罐子封盖配件中的一件，达到密封的作用。 一般椭圆封头的使用范围尺寸在：19mm—6000mm 越大型号的椭圆封头使用过程中会相对的问题较多，我们来看看椭圆封头的使用要注意一些什么？ 1、椭圆封头的形状：根据设备的需求与合理，选择合适的封头种类：如椭圆形、蝶形、锥形、球形等； 2、椭圆封头的尺寸：是指的内径还是外径。如377、426是以外径为准；350、400、450是以内径为准； 3、椭圆封头的高度：一般封头的高度我们都是按照国家标准来生产，但是也有客户的产品设计不一样，需要的封头高度不同，所以有特殊要求定货双方要协商一致； 4、椭圆封头的材质：一般使用较多的是304不锈钢和碳钢两种，但是也有特殊用途的，如耐高温必须用310S材质、耐酸性一定要使用316L材质等； 5、椭圆封头的周长：封头是用模具冲压成形，钢板在冲压过种中会有一些应力存在，而且冲压拉伸过程中会有相对变形，那么封头的直径要如何判断准确与否，就看周长多少，是否标准； 6、椭圆封头与筒体焊接：封头与筒体对焊的时候，一定是先将封头与筒体用几个点平均固定，再均匀的进行焊接处理。 每一步细节都决定了产品的最终品质，不断的学习摸索、探讨，让我们将椭圆封头品质做得更好。 椭圆封头制造较容易价格也较低，但其承压能力不如规范椭圆封头，故它常用于dn≤100介质压力低于1.0mpa条件下。规范椭圆封头为一带折边的椭圆封头，椭圆的内径长短轴之比为21应用最广的封头。常用的对焊管件包括弯头、三通、异径管(大小头)和管帽，前三项大多采用无缝钢管或焊接钢管通管帽价格管件及连接形式过推制、拉拔、挤压而成，后者多采用钢板冲压而成。 同径三通用于可燃气体管道上时宜采用密封焊进行密封，同径三通在很多情况下，如管廊上的管子端部，管帽都由法兰代替，以便于管子的吹扫和清洗。y型三通经常代替一般三通，用于输送有固体颗粒或冲刷腐蚀较严重的管道上。常用的管件中，螺纹短节为阳螺纹，而弯头、三通、管帽、活接头等多为阴螺纹，使用时应注意它之间的搭配和组合。螺纹连接与焊接相比，其接头强度低，密封性能差。 对润滑油管道当采用承插焊连接时，其接头缝隙处易积存杂质而对机械设备发生有利影响，此时也应采用对焊连接；螺纹连接的管件应采用锥管螺纹；dn≥50管道及其元件常用的一种连接型式。对于dn≤40管子及其元件，因为它壁厚一般较薄，采用对焊连接时错口影响较大，容易烧穿，焊接质量不易保证，故此时一般不采用对焊连接；同时要求其弯曲半径不宜小于其公称直径的1.5倍。当斜接弯头的斜接角度大于450时，螺纹连接不得用在剧毒介质管道上；焊制斜弯头：常用于介质条件比拟缓和的大尺寸管道上。不宜用于剧毒、可燃介质管道上，或接受机械振动、压力脉动及由于温度变化发生交变载荷的管道上。 我们常常因模具调整不当，材料厚度较薄等原因造成不少椭圆封头出现鼓疱或起皱而报废，从而不能正常使用，但是厂家为了利益，依然将这类封头直接发给客户使用，这样就会直接造成客户的在生产使用上出现很大的困难，而且设备的外观会大打折扣 没有厂家能保证椭圆封头在冲压成型后不会出现一些问题，只是这些问题我们在后期是可以解决的，将那些有问题的封头可以再次调整加以利用，但是仍然有一些调整后不能使用的封头。 为了能使报废的椭圆封头重新利用，可以采用以下方法解决： 1、如果椭圆封头与容器壳体是用法兰连接的，只要先焊好法兰圈，再进行火焰校正，即可得到令人满意的效果。 2、如果椭圆封头与容器壳体是采用对接方法电焊连接的，就先按封头公称直径加工一个钢质圆环，将圆环与鼓疱封头的边缘点焊在一起，然后再进行火焰校形，最后用火煨消除封头直段的内应力，拆除圆环，便可得到合格的封头，圆环还可以反复使用。 3、如果依然还不能使用，那么就只能将椭圆封头起疱部分切除掉，将余下的压制较小的封头，减小损失。 这样，将报废的椭圆封头就得到了合理的利用，提高了经济效益。但是，选择定购封头的时候，还是选择比较正规模的封头厂家，这样质量也得到了控制，相信价格也会合理。

我们常常因模具调整不当，材料厚度较薄等原因造成不少椭圆封头出现鼓疱或起皱而报废，从而不能正常使用，但是厂家为了利益，依然将这类封头直接发给客户使用，这样就会直接造成客户的在生产使用上出现很大的困难，而且设备的外观会大打折扣 没有厂家能保证椭圆封头在冲压成型后不会出现一些问题，只是这些问题我们在后期是可以解决的，将那些有问题的封头可以再次调整加以利用，但是仍然有一些调整后不能使用的封头。 为了能使报废的椭圆封头重新利用，可以采用以下方法解决： 1、如果椭圆封头与容器壳体是用法兰连接的，只要先焊好法兰圈，再进行火焰校正，即可得到令人满意的效果。 2、如果椭圆封头与容器壳体是采用对接方法电焊连接的，就先按封头公称直径加工一个钢质圆环，将圆环与鼓疱封头的边缘点焊在一起，然后再进行火焰校形，最后用火煨消除封头直段的内应力，拆除圆环，便可得到合格的封头，圆环还可以反复使用。 3、如果依然还不能使用，那么就只能将椭圆封头起疱部分切除掉，将余下的压制较小的封头，减小损失。 这样，将报废的椭圆封头就得到了合理的利用，提高了经济效益。但是，选择定购封头的时候，还是选择比较正规模的封头厂家，这样质量也得到了控制，相信价格也会合理。 耐腐蚀是铝容器的主要用途之一，铝材是塑性材料，从塑性材料的角度出发，第四强度理论比较合适，但鉴于铝材强度低，通常仅用于压力低、耐腐蚀或某些有特殊要求的场合。设计规定仅适用于压力不大于8MPa的条件下，在这种条件下，中径公式足够正确，且计算简便，故本节计算采用以弹性失效准则为基础的中径公式。 虽然理论依据同上，但球壳的经向和纬向的应力相等。 外压圆筒和外压球壳： 外压设计采用了图算法，外压曲线中有５条曲线用国产铝材由国内测得，其他曲线参照了国外所使用的曲线，外压球壳公式系球壳小变形理论的典型公式。 椭圆封头具有一定的耐蚀、耐热和耐磨性能。很多还属于机械加工类的范畴，用的最多的是冲压法、锻压法、弯曲法、拉伸法、滚轮加工法、滚轧法、鼓胀法、和组合加工法。碳钢除含碳外一般还含有少量的硅、锰、硫、磷。由于陶瓷耐磨涂料采用无定向钢纤维和定向网状增强措施，通 过耦合进一步合金弯头改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。 椭圆封头是石油化工、原子能到食品制药诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件，是压力容器上的端盖，是压力容器的一个主要承压部件，椭圆封头的品质直接关系到压力容器的长期安全可靠运行。 一、加热与拉伸 1、椭圆封头毛坯的加热和终压温度 2、特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板按复合层要求进行加 3、毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要加50-100mm厚支垫，不得将毛坯重叠，防止过烧或烧不透。 4、当工艺要求带热处理验证性试板的封头，试板应与封头毛坯同时装炉，同时出炉。 5、当毛坯加热到800-850℃时应按0.8min/mm厚度进行保温，待毛坯各处温度均匀后再继续升温到加热温度，防止过热或过烧。 6、椭圆封头毛坯出炉后，应立即吊运至胎模上，迅速找正，以保证封头冲压温度。 7、拉伸时的速度应均匀适宜。 8、热压椭圆封头终压温度应不低于700℃，一般不进行热处理，但如终压 温度小于700℃时，必须进行消应力退火处理。有特殊要求的产品按专用工艺执行。 9、椭圆封头在450℃-850℃范围内应快速加热且终压温度不得低于850℃，否则应进行固熔处理。 10、产品脱模后需冷至550℃以下，方可吊运，以防变形。 二、矫形 1、允许冷矫形或局部热矫形。冷矫形时可用分瓣压模进行，捶击矫形时，应垫以平板或垫铁，不准直接击打工件。热矫形时始矫形温度为900-1050℃，终矫温度不低于700℃。 2、直边上的皱折应≤1.5mm，其他缺陷和伤痕均匀打磨平滑，打磨后的厚度不得小于规定厚度。 3、拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹，若有裂纹应按工艺 规定铲除和补焊。 4、矫形和补焊必须在热处理前进行，热处理后一般只允许冷矫形。 5、拉伸终压温度低于其材料所允许的终压温度时，其封头应进行正火处理。 三、尺寸及形状偏差 1、内直径允差 2、总深度和直边高度允差。 3、直边倾斜度允差。碳钢封头直边向外倾斜不得大于6%h，向内倾斜不得大于4%h。

碟形封头对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。 锻造的种类和特点: 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、不锈钢封头辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。 当温度超过300-400℃，达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。 与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。不锈钢封头在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温螺纹管件，对焊管件，不锈钢管件锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。 另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，不锈钢封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 碟形封头分析冷成型封头所需要哪些条件呢？ 碟形封头具有正确的尺寸和稳定的质量，没有因加热而造成的表面粗糙及氧化，封头外观漂亮；另外，不用担心因加热而产生的材质劣化。碟形封头的5个条件： ①使用介质为极度或高度危害者； ②材料要求进行冲击试验者； ③冷成形钢板厚度大于15.9mm者； ④冷成形后板厚减薄率大于10%者； ⑤成形温度处于120-482℃范围内者。 碟形封头制造时需要一定温度的，在制作封头时，由于制作封头的材质是不同的，所以，现在封头制作所需要的温度也是不相同的，下面就由正通封头为您详解封头的制作时温度的差异。 碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。依据封头的类型、规格、材质、可采用整块板或者拼板经过冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压、冷卷、热卷等方法成形封头；也可以分瓣成形后再组焊成封头。 加热炉内的气氛呈中性或者弱氧化性，加热的火焰不宜和加工件直接接触。铝封头成型时，由封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。加热温度一般不宜超过420度，当式件温度降至300度以下时，不适宜继续热成形。钛封头应该尽量采用热成形，如成型温度约为300度－400度。高温热成形时工件加热温度可以提高到大约650度，但不应该超过800度。冷成形后的热校形温度为100－350度。 热成形温度在600度之上时，工作表面应该采用耐高温涂料或者其他的防护措施以防止表面氧化污染；热成形温度为500－600度时，由碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。

碟形封头对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。 锻造的种类和特点: 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、不锈钢封头辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。 当温度超过300-400℃，达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。 与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。不锈钢封头在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温螺纹管件，对焊管件，不锈钢管件锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。 另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，不锈钢封头可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 碟形封头制造时需要一定温度的，在制作封头时，由于制作封头的材质是不同的，所以，现在封头制作所需要的温度也是不相同的，下面就由正通封头为您详解封头的制作时温度的差异。 碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。依据封头的类型、规格、材质、可采用整块板或者拼板经过冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压、冷卷、热卷等方法成形封头；也可以分瓣成形后再组焊成封头。 加热炉内的气氛呈中性或者弱氧化性，加热的火焰不宜和加工件直接接触。铝封头成型时，由封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。加热温度一般不宜超过420度，当式件温度降至300度以下时，不适宜继续热成形。钛封头应该尽量采用热成形，如成型温度约为300度－400度。高温热成形时工件加热温度可以提高到大约650度，但不应该超过800度。冷成形后的热校形温度为100－350度。 热成形温度在600度之上时，工作表面应该采用耐高温涂料或者其他的防护措施以防止表面氧化污染；热成形温度为500－600度时，由碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。 碟形封头的焊接成型过程： 铸件凝固过程中热交换的特点：金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁。液体金属通过型壁散失热量，进行凝固并产生收缩，而型壁在获得热量，升高温度的同时产生膨胀碟形封头，结果在铸件与型壁之间形成了“间隙”。 在“铸件一间隙一金属型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而金属型壁则通过“间隙”被加热。金属型和砂型，在性能上有显著的区别，如砂型有透气性封头，而金属型则没有；砂型的导热性差碟形封头，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。 金属型的这些特点决定了它在铸件形成过程中有自己的规律，型腔内气体状态变化对铸件成型的影响：金属在充填时，型腔内的气体必须迅速排出，但金属又无透气性，只要对工艺稍加疏忽，就会给铸件的质量带来不良影响。

碟形封头在使用前首先要进行调试，以免在使用中出现一些不必要的危险，封头使用时拉模应完好，上模排气孔不得堵死，对于拉伸S/DN不大于2%的薄壁，其拉环直径磨损量应不大于0.02S+2S/DN，工作面损伤深度不大于1mm。 在压力机上拉伸、试用设备，确认完好后，才可安装胎膜。把选择好的拉环装于清扫干净的模座内，下面支座要均布并把正，使得碟形封头能顺利脱壳和拖出。上模应对正把牢，上下模间隙要均匀，其间隙偏差应不大于1mm。拉伸碟形封头前，应检查胎模是否有松动和偏移以及其它缺陷，确认完好后，方可继续使用。当存在影响碟形封头质量和不利安全因素时，应停止使用。 碟形封头压制前，必须清除胎模工作面上的氧化皮，熔渣等废物，并均匀地涂刷润滑剂。冷拉伸封头时，上下模和压边圈工作面，涂刷润滑剂，但上模中部和毛坯中部不涂刷，以免滑移。 封头冷成形指的是在常温下进行塑性变形的加工成形。行业里一般将钢板圆片或方片在模压机上用模头一次性压制成直边段较短的椭圆形或碟形封头的成形方式叫冷冲压；将钢板圆片或方片在模压机上逐渐拉伸成直边较长的封头的成形方式叫深拉伸。冷成形指的是在常温下进行塑性变形的加工成形。行业里一般将钢板圆片或方片在模压机上用模头一次性压制成直边段较短的椭圆形或碟形封头的成形方式叫冷冲压；将钢板圆片或方片在模压机上逐渐拉伸成直边较长的封头的成形方式叫深拉伸。 碟形封头属压力容器中锅炉部件的一种。采用中频感应加热方式对管子进行局部加热的同时进行机械传动而弯管，功率可达成120KW，可加热各种大小规格的管子，加热快，功率可无级调节，启动性能好，性能稳定，占地面积小，易操作和维护。 碟形封头的用途：封头是石油化工、原子能到食品制药诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件。它的品质直接关系到压力容器的长期安全可靠运行，是压力容器上的端盖,是压力容器的一个主要承压部件。 碟形封头在很多地方都有使用到，但是很多人都不知道生产厂家是如何制作封头的，今天，小编将来为大家揭秘。 首先，在碟形封头加工中不可忽视的一点就是，配料在进行冷锻的时候就应当进行加工，以防止出现一些不良现象，同时也是为了让模具达到更佳的工作状态。在实际进行生产的时候，大多数情况下，都是使用高强度的锻造模具，并且采用的都是防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法，因而或达到很好的效果。 其次，为了保证良好的形变能力，我们也需要采取一定的措施，同时也是为了保证良好的润滑效果。尤其是在进行不锈钢封头加工的时候，可能会涉及到磷化处理的操作，这时候就对工艺提出了一定的要求。不过，由于实际的生产情况比较复杂，我们应当根据具体的情况来进行处理，选择最适当的处理方式。 然后，还有一个方式称为温锻，这一个环节也有很重要的作用，不仅可以很明显的提升锻件的精度与质量，而且对于成形力的要求并不高。在如今对于封头的加工过程中，温锻工艺上的应用有了较好的完善与改进，而且在锻件材料上也有了一定进步。不过，缺点在于并不是所有的情况都适合采用这种方式加工。 其实，采用冷锻工艺也可以实现良好的成型，不过，由于后续会产生比较堵的问题难以解决。因而在现在的应用上并不是很普遍，而且相对来说，成本较高，所以在发展中还存在一定的阻力。在加工封头时，比较适用于一些低碳的产品加工要求。 碟形封头制造时需要一定温度的，在制作封头时，由于制作封头的材质是不同的，所以，现在封头制作所需要的温度也是不相同的，下面就由正通封头为您详解封头的制作时温度的差异。 碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。依据封头的类型、规格、材质、可采用整块板或者拼板经过冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压、冷卷、热卷等方法成形封头；也可以分瓣成形后再组焊成封头。 加热炉内的气氛呈中性或者弱氧化性，加热的火焰不宜和加工件直接接触。铝封头成型时，由封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。加热温度一般不宜超过420度，当式件温度降至300度以下时，不适宜继续热成形。钛封头应该尽量采用热成形，如成型温度约为300度－400度。高温热成形时工件加热温度可以提高到大约650度，但不应该超过800度。冷成形后的热校形温度为100－350度。 热成形温度在600度之上时，工作表面应该采用耐高温涂料或者其他的防护措施以防止表面氧化污染；热成形温度为500－600度时，由碟形封头制造单位依据情况确定是否需要表面高温的防护。必要时应留有清除封头表面氧化层的裕量。